Sécuriser l'alimentation des usines avec des flux d’approvisionnements fluides et maîtrisés

Le modèle intégré du Groupe Rocher repose sur une synchronisation directe entre les récoltes et les usines. Sur les sites bretons, le moindre retard sur une matière ou un emballage bloque immédiatement les lignes de production. Ces arrêts, coûteux et complexes à réorganiser, font de la fiabilité des échanges avec les 150 fournisseurs européens le premier levier de stabilité de la chaîne.

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Sortir de la gestion d'urgence permanente

Avant d’uniformiser ses processus, le groupe manquait de visibilité sur l’avancement réel des commandes. Le suivi, éclaté entre des chaînes d’emails et des fichiers Excel mis à jour manuellement, rendait toute anticipation impossible. Les équipes découvraient les retards trop tard, obligeant la production à modifier ses plannings en urgence pour éviter que les machines ne tournent à vide.

Pour sécuriser son plan de production, le Groupe Rocher a choisi d'automatiser la remontée d'informations afin d'identifier les décalages de livraison bien avant qu'ils n'impactent l'usine. L'objectif était d'unifier les flux amont pour que l'information circule en temps réel entre les fournisseurs, les approvisionneurs et les lignes de fabrication via un pilotage des approvisionnements centralisé.

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Le défi de l'adoption : S'adapter à chaque fournisseur

La réussite de cette transformation dépendait d'un facteur critique : l’adhésion de 150 fournisseurs aux profils très hétérogènes. Le risque était de déployer une solution rigide qui se heurterait à un rejet sur le terrain, laissant les zones d'ombre intactes.

C’est sur cette capacité à s’adapter à la réalité de chaque partenaire que le Groupe Rocher a construit sa démarche avec Winddle. Plutôt que d'imposer un mode de communication unique, le groupe a pu proposer plusieurs points d'entrée (plateforme collaborative, échanges par emails structurés ou API). Cette flexibilité garantit que chaque fournisseur, quelle que soit sa taille ou sa maturité numérique, puisse transmettre ses données de suivi de commande fournisseur sans friction.

« Avec notre parc fournisseurs varié, l’adoption était un enjeu clé. Grâce à son ergonomie et sa flexibilité, Winddle nous a rapidement rassurés et permis de déployer un plan efficace, adapté à nos besoins et ressources. »
‍Gladys Pouteau, Cheffe de projet métier.

Cette agilité d'adoption, couplée à une intégration directe avec l'ERP (SAP), a permis de structurer tout le cycle de vie des commandes, de la planification à la réception, sans rupture d'information.

Résultats : Une agilité industrielle retrouvée

En remplaçant les relances manuelles par un flux d'information automatisé, le Groupe Rocher a transformé son suivi amont en levier de performance. Les approvisionneurs ne subissent plus les dossiers, mais pilotent les priorités en s'appuyant sur des données fiables.

• Visibilité prédictive : Le partage des prévisionnels permet de monitorer l'avancement bien avant l'expédition, garantissant le rythme des usines.
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• Productivité opérationnelle : La fin du "ping-pong" par emails libère les équipes pour la gestion des aléas logistiques.
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• Fiabilité des données : L'unification des échanges via le portail fournisseur supprime les erreurs de saisie et les litiges d'information qui freinaient les relations partenaires.
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« La maîtrise de notre planification et la collaboration fluide avec nos fournisseurs sont des leviers clés pour la performance de nos sites de production bretons. L'agilité et l'efficacité que nous gagnons sont essentielles. »
Bertrand Masson, Directeur Supply Chain.

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